Wie die Materialchargenkonsistenz die Produktionsausschussrate eines Herstellers auf unter 0,5 % senkte

Zusammenfassung

• Der Kunde:Ein führender multinationaler Hersteller, der Großhandelsbauteile für Automobilkonstruktionen und Bauteile für Haushaltsgeräte herstellt.

• Das Problem:Der Kunde kaufte die Stahlspulen über lokale Händler.Mikro-Risse beim Stempeln (衝壓開裂)während der tiefen Zeichnung und unerwartetmit einer Breite von mehr als 20 mm,Ihre Materialschrottquote schwebte um einen teuren40,8%.

• Unsere Lösung:Wir haben unsere eigenen Präzisionsschneid- und Spannungsgleichungssysteme für die individuellen Prozesse eingesetzt.Kaltgewalzte SPCE-StahlundUnterteilen der DC01-DC04-Reihe, so dass vor dem Versand eine absolute Mikrotoleranz gewährleistet ist.

• Die Auswirkungen:Die Ausfallraten bei der Materialstempelung sanken aufNull, ist die gesamte Stoffschrottquote von40,8% bis unter 0,5%, und der Kunde eliminierte automatische Werkzeug Ausfallzeiten, was über 320.000 Dollar jährliche Beschaffungsverschwendung spart.

1Der Engpass: Die zerstörerischen Kosten der Schwankungen des Stahlmaterials

Bei der automatischen Hochgeschwindigkeits-Progressivdruckabstempelung ist der Rohstahlstreifen die Lebensader der gesamten Linie.r-Wert) oder lokalisierte Dicke Toleranzen (> 0,05 mm), fließt das Material nicht gleichmäßig in die Tonnenform.

Der Kunde beschaffte Standard-Stahlbleche über Vermittler.Die zugrunde liegende Metallurgie war sehr inkonsistent.Bei der mehrstationsartigen Tiefstreckung würde der Stahl häufigNecking oder katastrophale SpaltungDies zwang den Kunden, seine Hochgeschwindigkeitsleitungen ständig anzuhalten, um den Druck des pneumatischen Werkzeugs anzupassen.Die Entwicklung der Produktion und der Vermarktung von Produkten40,8%.

2Unsere Metallurgische und Verarbeitende Intervention

Als der Kunde mit unserem integrierten Rohstahlverarbeitungsstandort in Foshan zusammenarbeitete,Wir haben die Vermittler umgangen und ein maßgeschneidertes Rohstoffprotokoll entwickelt, speziell auf ihre automatisierten Progressionsformen zugeschnitten.:

A. Maßgeschneiderte Materialklassifizierung (Deep-Drawing Optimierung)

Wir ersetzten den instabilen Stahl in kommerzieller Qualität durch unseren spezialisierten Vakuum-Ausgas-SPCE kaltgewalztes StahlDurch die präzise Optimierung der Titanium- und Aluminiumstabilisierungsverhältnisse am Stahlkern,Wir garantierten eine sehr duktile mikro-strukturelle Kornmatrix, die sich mühelos in komplexe Formen dehnen kann, ohne den "Orange Peel-Effekt" oder lokalisierte Risse zu erleben..

B. In-house Präzisionsschneiden und Multi-Roller-Ebeneinrichtung

Um Werkzeug-Störwellen zu vermeiden, wurden die Stahlspulen durch unsere eigenen CNC-Schnittlinien und Präzisions-Spannungsanlagen verarbeitet.Wir haben eine starre Batch-to-Batch Dicke Toleranz von ±00,02 mmDurch das maßgeschneiderte Schneiden der Spulen in die exakten schmalen Streifenbreiten, die die fortschrittlichen Werkzeuge des Kunden benötigen, konnten wir eine optimale Layout-Nestierung erreichen, wodurch der Abfall an den Rand sofort reduziert wurde.

C. Überprüfung der mechanischen Eigenschaften (garantierte MTC)

Jedes einzelne Schlittenband und jedes ebenen Blatt wurde einer strengen Chargetestung für Ausfallfestigkeit, Dehnungsfestigkeit und Rockwell-Härte unterzogen.Prüfbescheinigung (MTC)Bestätigung der absoluten chemischen und strukturellen Wiederholbarkeit.

3Die Durchbruchsergebnisse: Effizienz nach Zahlen

Durch den Übergang von der fragmentierten Zwischenhändlerbeschaffung zur Fabrik-direkten, präzise verarbeiteten Rohstahllieferkette erzielte der Kunde sofortige operative und finanzielle Durchbrüche:

• Weniger als 0,5% Materialschrott:Die Präzisionsspaltstreifen und die optimierten Nistpläne haben die Materialschrottraten von40,8% auf einen branchenführenden Wert von < 0,5%, wodurch der Materialertrag direkt maximiert wird.

• Null Stempelspalten:Die absolute metallurgische Konsistenz und die präzise mechanische Verlängerung verhindern eine lokale Ausdünnung und Reißen, so daß die automatischen Hochgeschwindigkeitspressen mit maximalen Zyklen pro Minute reibungslos laufen können.

• Null automatische Werkzeugstaus:Durch die Mikrotoleranz-Dicke und die einwandfreie Oberflächenflächigkeit konnten automatische pneumatische Leitungsspeicher nicht verstopft werden, wodurch unerwartete Ausfallzeiten in der Fabrik vollständig vermieden wurden.